《6S生产现场管理实战》培训方案
培训目标
本次培训旨在使学员：
（图片来源网络，侵删）
- 深刻理解6S的起源、核心理念及其在现代制造业中的重要性。
- 全面掌握整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全这六个“S”的定义、目的、实施标准和方法。
- 学会运用6S工具（如红牌作战、目视化管理、标准化作业等）解决实际生产现场问题。
- 能够制定和推行本部门/本车间的6S实施计划，并建立长效维持机制。
- 培养全员参与、持续改善的企业文化，提升现场管理水平，保障生产安全，提高生产效率。
培训对象
- 生产车间一线员工
- 班组长、线长
- 车间主任、生产主管
- 品质、设备、安全等相关职能部门人员
- 公司中高层管理者（了解层面）
培训时长
建议时长：1-2天（可根据企业实际情况调整模块和深度）
培训方式
- 理论讲授：系统讲解6S知识。
- 案例分析：通过正反两方面的案例，加深理解。
- 图片/视频教学：展示优秀与差劲的现场对比，直观感受。
- 小组讨论：针对本企业现场问题进行研讨，提出解决方案。
- 现场模拟/实战：在培训现场或生产现场进行6S实战演练。
培训大纲
开场与认知 (约1小时)
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破冰与互动
- 提问：我们理想中的工作现场是什么样的？我们当前现场存在哪些问题？（如：找东西花很长时间、通道堵塞、工伤隐患多、品质不稳定等）
- 小组讨论并分享。
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什么是6S？
- 6S的起源与发展（从5S到6S）。
- 6S的日文与中文含义：
- Seiri (整理)
- Seiton (整顿)
- Seiso (清扫)
- Seiketsu (清洁)
- Shitsuke (素养)
- Safety (安全)
- 6S的核心理念：全员参与、目视化、标准化、持续改善。
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为什么要推行6S？—— 6S的巨大收益
（图片来源网络，侵删）- 对员工：安全、舒适、有成就感。
- 对生产：提高效率、保证质量、降低成本。
- 对企业：塑造良好形象、提升竞争力。
- 经典案例分享：国内外优秀企业推行6S前后的对比。
6S详解与实战技巧 (约4-6小时)
第一S：整理
- 定义：区分“要”与“不要”的物品，将“不要”的物品清除出现场。
- 目的：腾出宝贵的空间，防止误用、误送，减少库存积压。
- 核心问题：“这个物品是必要的吗？”
- 实施方法：
- 红牌作战：制作红牌票，对现场所有物品进行判定，贴上红牌并处理。
- 制定“要”与“不要”的判断基准（1. 常用（每天/每周）；2. 偶尔用（每月/每季）；3. 不常用（半年以上）；4. 不要）。
- 处理方式：丢弃、回收、移至暂存区、变卖。
- 案例分析：某工具柜的“整理”前后对比。
第二S：整顿
- 定义：将“要”的物品，按规定位置、定量整齐摆放，并进行清晰标识。
- 目的：消除“寻找”的浪费，让30秒内找到所需物品成为可能。
- 核心问题：“物品放在哪里最合适？”
- 实施方法：
- 三定原则：定点、定量、定容。
- 目视化管理：
- 划线：通道区、作业区、物料区、不合格品区等用不同颜色区分。
- 标识：区域线、货架、工具、文件等都应有明确标识。
- 形迹管理：为工具、量具等制作轮廓，用完后一目了然。
- 四号定位、五五堆放等。
- 案例分析：工具的“形迹管理”，物料的“定量定位”摆放。
第三S：清扫
- 定义：清除工作场所内的垃圾、灰尘，并防止污染源的产生。
- 目的：保持现场干净，稳定品质，减少设备故障，点检设备。
- 核心问题：“清扫就是打扫卫生吗？”—— 清扫即点检。
- 实施方法：
- 划分清扫责任区：落实到个人或班组。
- 制定清扫标准：清扫部位、方法、周期、责任人。
- 点检检查：在清扫过程中，检查设备、工具是否有异常（如松动、漏油、异响）。
- 源头治理：分析污染源（如油污、粉尘）并采取措施加以控制。
- 案例分析：设备“一人一机一表”清扫点检制度。
第四S：清洁
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- 定义：将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，并维持下去。
- 目的：通过标准化，维持前3S的成果，并使其成为习惯。
- 核心问题：“如何让优秀成为常态？”
- 实施方法：
- 制定可视化标准：制作标准作业指导书、照片、看板。
- 检查制度化：建立日常检查、定期 audit（审核）制度。
- 标准化文件：将6S的要求写入公司的各项规章制度中。
- 案例分析：某车间的“6S检查评分表”和“标准照片墙”。
第五S：素养
- 定义：人人依规定行事，养成“好习惯”，并提升职业素养。
- 目的：养成积极主动、遵守纪律、持续改善的文化氛围。
- 核心问题：“如何让6S内化为员工的自觉行为？”
- 实施方法：
- 教育培训：持续进行6S知识和技能培训。
- 激励机制：与绩效考核挂钩，设立“6S之星”、“优秀班组”等荣誉。
- 高层表率：管理者带头遵守6S规定。
- 团队活动：开展6S竞赛、改善提案活动。
- 案例分析：优秀企业的员工素养表现（如自觉遵守纪律、主动参与改善）。
第六S：安全
- 定义：建立“安全第一”的意识，识别并消除现场的一切安全隐患，防止事故发生。
- 目的：保障员工人身安全，保证生产连续性。
- 核心问题：“现场存在哪些不安全因素？”
- 实施方法：
- 危险源辨识：定期排查现场的安全隐患（如：消防通道、化学品存放、电气安全、机械防护）。
- 安全标准化作业：制定安全操作规程。
- 安全防护：正确佩戴和使用劳保用品。
- 应急演练：定期进行消防、急救等演练。
- 案例分析：某事故现场与安全标准现场的对比。
6S推行步骤与工具 (约2小时)
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6S推行八步法
- 第一步：获得最高管理者的支持
- 第二步：成立6S推行委员会和推行小组
- 第三步：制定推行计划（目标、时间表、责任人）
- 第四步：宣传教育和全员培训
- 第五步：选择试点区域并实施
- 第六步：全面推广与实施
- 第七步：检查、评比与奖惩
- 第八步：标准化与持续改善
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常用6S工具详解
- 红牌作战
- 目视化管理看板
- 寻宝活动
- 定点摄影法
- 标准作业指导书
- 6S审核检查表
实战演练与行动计划 (约2小时)
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现场实战演练
- 将学员分组,带到生产现场。
- 每组选择一个区域（如一个工位、一个工具柜、一段通道）。
- 运用所学6S知识,在规定时间内进行整理、整顿、清扫。
- 各组展示成果,进行互评和讲师点评。
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制定行动计划
- 小组讨论：结合本部门/本岗位的实际，讨论当前最需要解决的6S问题是什么？
- 制定行动计划：每个小组或个人制定一份简单的“6S改善行动计划”，内容包括：
- 目标：要改善什么？
- 现状：现在是什么样？
- 措施：具体怎么做？（运用哪个S？什么工具？）
- 责任人：谁来做？
- 完成时间：何时完成？
- 各小组分享行动计划,讲师给予指导。
总结与答疑 (约0.5小时)
- 培训核心内容回顾
- Q&A 答疑环节
- 行动号召：6S不是一场运动，而是一种生活方式和工作习惯，从今天做起，从身边做起。
- 培训效果评估（发放问卷）
培训材料
- 培训PPT课件
- 《6S手册》（学员版）
- 红牌作战票样表
- 6S检查评分表样表
- 相关案例图片和视频
- 行动计划表（空白）
培训讲师准备
- 熟悉公司生产现场的实际情况。
- 收集公司内部正反两方面的现场照片,作为教学素材。
- 准备好所有培训材料。
- 设计好互动环节和讨论问题。
这份培训方案系统性强,注重实践，能够有效帮助员工理解和掌握6S管理，并转化为实际行动。
