生产计划管理培训资料，如何提升计划执行力？

生产计划管理培训资料

培训目标

通过本次培训,学员将能够：

1. 理解 生产计划管理的核心概念、目标和重要性。
2. 掌握 生产计划的基本类型、编制流程和关键要素。
3. 熟悉 常用的生产计划工具、指标与衡量方法。
4. 应用 生产计划的编制技巧,应对生产中的常见问题。
5. 具备 与生产、采购、销售等部门协同工作的能力。

第一部分：生产计划管理概述

1 什么是生产计划管理？

生产计划管理是指根据市场需求和企业生产能力，对企业生产活动进行计划、组织、指挥、协调和控制等一系列管理活动的总称。

• 核心目标： 在正确的时间，以正确的成本，生产出正确数量的、符合质量要求的产品。
• 本质： 是企业资源（人、机、料、法、环）的优化配置过程。
• 作用：
  • 承上启下： 连接销售预测与生产执行，是企业运营的“中枢神经”。
  • 资源平衡： 平衡市场需求与生产能力,避免资源浪费或产能瓶颈。
  • 效率提升： 通过合理的计划，减少等待时间、在制品库存,提高生产效率。
  • 成本控制： 降低物料、人力和设备等成本。
  • 客户满意： 保证订单的准时交付,提升客户满意度。

2 生产计划管理的基本流程

一个完整的生产计划管理流程通常包括以下五个核心步骤：

graph TD
    A[需求预测] --> B(主生产计划 MPS);
    B --> C(物料需求计划 MRP);
    C --> D(产能需求计划 CRP);
    D --> E(车间作业计划/排产);
    E --> F[生产执行与监控];
    F --> G[计划分析与调整];
    G --> A;

1. 需求预测: 预测未来的产品需求量,是所有计划的源头。
2. 主生产计划: 确定在特定时间段内,最终产品的生产数量和时间。
3. 物料需求计划: 根据MPS，计算出所有原材料、零部件的需求量和采购时间。
4. 产能需求计划: 核对生产能力（人力、设备）是否满足MPS和MRP的要求。
5. 车间作业计划/排产: 将MPS分解到具体的生产线、工单和工序,确定详细的生产顺序和时间。
6. 生产执行与监控: 跟踪生产进度，处理异常,确保计划执行。
7. 计划分析与调整: 分析计划与实际的差异,持续优化计划模型和参数。

第二部分：生产计划的类型与体系

生产计划是一个多层次的体系，从宏观到微观,层层分解。

1 主生产计划

MPS是生产计划的核心，是驱动后续所有物料和能力计划的“火车头”。

• 作用： 沟通销售与生产的桥梁,平衡需求与供应。
• 编制原则：
  • 客户导向： 优先满足客户订单和预测。
  • 能力平衡： 考虑现有和预计的产能。
  • 最小化库存： 在满足交期前提下,追求最低的在制品和成品库存。
  • 稳定性： 保持计划的相对稳定,避免频繁变更对生产造成冲击。

2 物料需求计划

MRP是根据MPS，通过物料清单展开和库存计算,计算出所有物料净需求的逻辑。

• 核心公式： 净需求 = 毛需求 - 现有库存 - 已在途/已计划订单量
• 计算逻辑：
  1. 从MPS获取最终产品的需求。
  2. 根据BOM（物料清单）自上而下逐层展开。
  3. 考虑现有库存和在途物料。
  4. 计算出每种物料的“净需求”和“需求时间”。
  5. 生成采购建议或生产建议。

3 车间作业计划

也称为“排产”，是将MPS和MRP的宏观计划，转化为具体、可执行的生产指令。

• 排产目标： 优化生产顺序，最小化换线时间，提高设备利用率,确保订单准时交付。
• 排产考虑因素：
  • 工序顺序和工艺路线。
  • 设备产能和可用性。
  • 人员技能和排班。
  • 物料齐套性。
  • 订单优先级。

第三部分：生产计划编制的关键要素与工具

1 关键输入要素

1. 销售预测与客户订单： 需求的来源。
2. 物料清单： 产品的“配方”,定义了产品由哪些物料构成。
3. 工艺路线： 产品的“制作说明书”，定义了加工顺序、工序、工时和设备。
4. 库存记录： 准确的现有库存、在途库存、已分配库存数据。
5. 资源数据： 设备产能、人员效率、可用工作时间。
6. 提前期： 采购提前期、生产准备时间、加工时间、运输时间等。

2 常用工具与方法

1. BOM (Bill of Materials - 物料清单):

   • 结构： 单层BOM、多层BOM、模块化BOM。
   • 作用： MRP计算的基石。

2. 工艺路线:

   
   （图片来源网络，侵删）
   • 工序编号、工序名称、工作中心、准备时间、加工时间、设备等。
   • 作用： 计算产能需求和进行车间排产的基础。

3. ERP/MRP系统:

   • 功能： 自动化执行MRP逻辑，管理订单、库存、产能,是现代生产计划管理的核心工具。
   • 价值： 提高效率、减少错误、提供实时数据支持决策。

4. 甘特图:

   • 用途： 可视化展示项目或生产任务的时间跨度、进度和依赖关系,常用于车间排产和项目跟踪。

5. 看板:

   • 用途： 在精益生产中，作为拉动式生产系统的信号工具,用于控制物料流动和生产节拍。

第四部分：生产计划的核心指标与衡量

衡量计划的有效性,需要关注以下关键绩效指标：

第五部分：生产计划的挑战与应对策略

1 常见挑战

1. 需求不确定性： 销售预测不准,订单频繁变更。
2. 供应不稳定： 供应商交期延迟、来料质量差、设备故障。
3. 产能瓶颈： 某个工序或设备产能不足,成为生产瓶颈。
4. 数据不准确： 库存数据、BOM数据、工艺路线数据错误。
5. 部门协同不畅： 销售、生产、采购信息不共享,目标不一致。

2 应对策略

1. 应对需求不确定性：

   • 建立滚动式预测机制。
   • 与销售部门紧密沟通，区分“预测”和“已确认订单”。
   • 设置合理的安全库存。
   • 采用柔性生产系统，快速响应变化。

2. 应对供应不稳定：

   • 对关键物料开发备用供应商。
   • 与核心供应商建立战略合作关系。
   • 加强设备预防性维护。
   • 实施供应商管理库存。

3. 应对产能瓶颈：

   • 识别瓶颈工序，优先保证其物料供应和设备维护。
   • 通过技术改造或增加班次提升瓶颈产能。
   • 优化排产，让瓶颈工序满负荷运转。

4. 确保数据准确性：

   • 建立主数据管理制度，定期盘点和审核。
   • 利用ERP系统，实现数据录入的规范化和自动化。

5. 加强部门协同：

   • 建立定期的产销协调会议。
   • 推行可视化管理，让生产状态透明化。
   • 建立跨部门KPI，鼓励团队协作。

第六部分：案例分析

案例：某电子装配厂的紧急插单处理

• 背景： 某手机组装厂，原计划A型号手机日产能5000台，突然接到一个大客户的紧急订单，要求3天内额外生产2000台B型号手机，B型号与A型号共用部分组件,但主板和外壳不同。
• 问题： 是否接单？如何调整计划？
• 计划管理步骤：
  1. 快速评估：
     • 物料齐套性： 检查B型号所需的主板、外壳等关键物料库存，如果库存不足,采购能否紧急到货？
     • 产能分析： 生产线是否具备切换B型号的能力？换线需要多长时间？3天（约21个工作小时）内能否完成2000台？
     • 人力分析： 是否需要加班或临时调配人员？
  2. 制定临时计划：
     • 物料计划： 立即向采购下达紧急采购指令，如果库存足够,立即安排物料上线。
     • 生产计划：
       • 方案一（混合生产）： 在A型号生产线上，每天分出部分时间生产B型号，优点是灵活,缺点是频繁换线会损失A型号的产能。
       • 方案二（专线生产）： 如果条件允许，将一条A型号线临时切换为B号线，优点是效率高,缺点是换线成本高。
     • 排产： 使用甘特图规划出具体的换线时间、B型号的生产批次和时间节点。
  3. 执行与监控：
     • 下达紧急生产工单。
     • 每小时监控B型号的生产进度和物料消耗。
     • 优先解决生产线上出现的任何问题。
  4. 事后复盘：
     • 本次紧急插单的成本是多少？（包括加班费、换线费、空运费等）
     • 整个流程是否顺畅？哪些环节可以改进？
     • 未来如何通过安全库存或产能预留来应对类似情况？

第七部分：总结与行动计划

1 培训要点回顾

• 生产计划管理是连接市场与生产的桥梁,其核心是资源优化。
• 生产计划体系包括战略、战术和作业三个层次,MPS是核心。
• 编制计划需要准确的数据和合适的工具（如ERP、BOM、工艺路线）。
• 必须通过关键指标来衡量和改进计划的有效性。
• 面对不确定性,计划需要具备柔性和动态调整能力。

2 行动计划

• 个人层面： 回到岗位后，梳理自己负责的计划模块，识别一个可以改进的点,并制定具体的改进计划。
• 团队层面： 组织一次跨部门的产销协调会，统一目标,优化信息沟通流程。
• 公司层面： 评估现有ERP系统的使用情况,推动主数据的准确性和流程的标准化。

附录：术语表

• ERP (Enterprise Resource Planning): 企业资源计划
• MPS (Master Production Schedule): 主生产计划
• MRP (Material Requirements Planning): 物料需求计划
• CRP (Capacity Requirements Planning): 产能需求计划
• BOM (Bill of Materials): 物料清单
• WIP (Work in Process): 在制品
• FC (Finished Goods): 成品
• SOP (Sales and Operations Planning): 销售与运营规划
• T/T (Time Fence): 时界，计划中不可更改与可更改的分界点
• ATP (Available to Promise): 可承诺量，在现有库存和计划产出下，还能向客户承诺的供货量