车间5S管理培训PPT，如何落地见效？

《车间5S管理实战培训》PPT

幻灯片 1: 封面页

• 车间5S管理实战培训
• —— 从“混乱”到“有序”，从“优秀”到“卓越”
• 公司Logo
• 部门: [生产部 / 制造中心]
• 日期: [XXXX年XX月XX日]
• 讲师: [您的姓名/部门]

幻灯片 2: 培训议程

• 本次培训您将学到什么？
• 内容 (使用数字或图标):
  1. 认知篇: 什么是5S？为什么要推行5S？
  2. 详解篇: 深入理解5S的每一个“S”。
  3. 实战篇: 车间如何有效推行5S？
  4. 案例篇: 我们身边的5S改善案例分享。
  5. 行动篇: 我们的责任与行动计划。

第一部分：认知篇

幻灯片 3: 什么是5S？

• 5S的起源与定义
• • 起源: 起源于日本，是现场管理的基础,是丰田生产方式的基石。
  • 定义: 5S是指对生产现场中的人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理的一种方法。
  • 核心思想: “目视化” 和 “标准化”,让问题无处藏身。
• 图片: 一张整洁有序的现代化车间照片 vs 一张杂乱无章的车间照片,形成鲜明对比。

幻灯片 4: 为什么要推行5S？（一）—— 对公司的好处

• 推行5S，我们公司能得到什么？
• 内容 (使用图标+关键词):
  • (安全图标) 安全保障: 消除安全隐患,防止工伤事故。
  • (效率图标) 效率提升: 减少寻找时间,缩短作业周期。
  • (质量图标) 品质保证: 减少错误，防止混料,提升产品合格率。
  • (成本图标) 成本降低: 减少浪费（物料、人力、空间）。
  • (形象图标) 形象提升: 塑造良好工作环境和企业形象。
  • (员工图标) 员士士气: 创造令人心情舒畅的工作氛围,激发员工热情。

幻灯片 5: 为什么要推行5S？（二）—— 对“我”的好处

• 推行5S，对我们员工有什么好处？
• 内容 (使用问答形式):
  • Q1: 工具/物料找不着怎么办？
    • A: 5S后，一切都有固定位置，拿取方便，节省时间。
  • Q2: 工作台/地面太乱，不小心碰倒东西怎么办？
    • A: 5S后，现场整洁有序，工作更安全，不易发生事故。
  • Q3: 天天在脏乱差的环境里，心情会好吗？
    • A: 5S后，环境明亮整洁，心情舒畅，工作更有干劲。
  • Q4: 设备总是出故障怎么办？
    • A: 5S中的“清扫点检”能及时发现设备问题，减少设备故障，延长寿命。
• 5S不是额外的负担，而是提升我们工作质量和生活品质的工具！

第二部分：详解篇

幻灯片 6: 5S详解概览

• 深入理解5S的五个“S”
• 内容 (用一个表格或五个并列的模块展示):

幻灯片 7: 第1S - 整理

• Seiri - 整理: 腾出空间，提高效率
• 核心定义: 区分“要”与“不要”的物品，将“不要”的物品清除出现场。
• 实施步骤:
  1. 现场检查: 全面盘点工作区域内的所有物品。
  2. 区分必需品与非必需品:
     • 必需品: 经常使用的、正在使用的、有价值的。
     • 非必需品: 不再使用的、损坏的、过期的、多余的。
  3. 处理非必需品:
     • 丢弃: 无任何价值的废品。
     • 回收: 有残值的废品/物料。
     • 移走: 移至指定暂存区或仓库。
     • 待处理: 需要审批的物品。
• 车间案例: 工作台上堆积的过期图纸、损坏的刀具、报废的零件、私人物品等。
• 图片: 一张“整理前”杂乱的工具柜照片，旁边放一个“红牌作战”的标签图片。

幻灯片 8: 第2S - 整顿

• Seiton - 整顿: 取用快捷，防止差错
• 核心定义: 将必需品，按规定位置、定量整齐摆放，并进行清晰标识。
• 核心原则:
  • 三定原则:
    • 定点: 物品放在哪里最合理？（如：就近原则、使用频率原则）
    • 定量: 放多少最合适？（最小库存量,避免过多）
    • 定容: 用什么容器装？（标准容器,防止混放）
  • 目视化原则: 一眼就能看出是什么、有多少、是否正常。
• 车间案例:
  • 工具墙上的工具 shadow board（影子板）。
  • 物料货架上的“物料标签”，标明名称、规格、数量。
  • 地上的“黄黑斑马线”,明确通道和作业区。
• 图片: 一张“整顿后”的工具墙照片,每把工具都有对应的轮廓和标签。

幻灯片 9: 第3S - 清扫

• Seiso - 清扫: 清除垃圾，点检设备
• 核心定义: 将工作场所清扫干净，并点检发现异常。
• 清扫 ≠ 大扫除！
  • 大扫除: 目的只是干净。
  • 5S清扫: 目的是点检，通过清扫来发现设备、环境的潜在问题。
• 实施要点:
  1. 自己清扫: 谁使用，谁负责清扫（“我的地盘我清洁”）。
  2. 清扫点检: 清扫即点检，擦拭设备时，注意是否有螺丝松动、漏油、异响等。
  3. 污染源防治: 找到并解决产生灰尘、油污、铁屑的源头。
• 车间案例: 操作工在每日班前/班后，用5分钟清扫自己负责的机床,并检查关键部位。
• 图片: 一名员工正在认真擦拭设备，并指向一个微小的油渍,表示发现了问题。

幻灯片 10: 第4S - 清洁

• Seiketsu - 清洁: 制度化，标准化
• 核心定义: 将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，并维持下去。
• 关键点: “标准”和“维持”
  • 制定标准: 将3S的做法形成书面标准。

    《设备日常点检标准》、《工具定位图》、《区域5S检查表》。

    
    （图片来源网络，侵删）
  • 可视化标准: 将标准张贴在现场,让所有人都看得见。
  • 维持成果: