质量管理七大手法
“质量管理七大手法”也常被称为“老七大工具”，是质量管理的基础入门工具，主要用于数据分析和问题解决，它们诞生于20世纪50-60年代，是日本在推行全面质量管理时，从美国的质量控制方法中提炼和总结出来的，这些工具强调用数据和事实说话，通过图表来分析和解决问题。
以下是七大手法的详细介绍：
| 工具名称 | 中文名称 | 主要用途 | 图表示例 |
|---|---|---|---|
| Check Sheet | 检查表/核对表 | 数据收集，系统地收集和记录原始数据，以便后续分析。 | 一个表格，列出需要检查的项目、时间、频率等。 |
| Pareto Chart | 帕累托图 | 抓主要矛盾，识别“关键的少数”和“次要的多数”，帮助将精力集中在最重要的问题上。 | 由柱状图和折线图组成，柱状图表示各类别发生的频数，折线图表示累计百分比。 |
| Cause-and-Effect Diagram | 因果图/鱼骨图 | 分析根本原因，通过头脑风暴，系统性地寻找问题（果）所有可能的原因（因）。 | 一个像鱼骨的图，鱼头是问题，鱼骨上是各种原因类别（如人、机、料、法、环、测）。 |
| Histogram | 直方图 | 显示数据分布，展示数据集的频率分布，帮助我们了解数据的中心值、离散程度和形态。 | 一系列无间隔的柱状图，显示不同数据区间的频数。 |
| Scatter Diagram | 散点图 | 探究变量关系，分析两个变量之间是否存在相关性（正相关、负相关或无相关）。 | 一个坐标系，用点来表示两个变量的对应关系。 |
| Control Chart | 控制图/管制图 | 监控过程稳定性，区分过程中的正常波动（普通原因）和异常波动（特殊原因），判断过程是否处于受控状态。 | 一个带中心线和上下控制限的图表，将数据点按时间序列绘制。 |
| Stratification | 分层法/层别法 | 分类分析，将收集到的数据根据不同特征（如时间、班组、设备、批次等）进行分组，以便更深入地分析问题。 | 本身不是一个图表，而是数据分析前的一种数据处理方法，常与其他工具结合使用。 |
七大手法是描述性统计和过程分析的基础，它们帮助我们理解现状、发现问题、分析原因，是质量管理的“基本功”。
质量管理五大工具
“质量管理五大工具”也被称为“新五大工具”，是汽车行业（特别是由美国三大汽车公司发起的QS-9000/ISO/TS 16949体系）所推广的、更侧重于系统化规划和预防问题的高级工具，它们诞生于20世纪70-80年代，主要用于产品开发和生产过程的策划、设计和改进。
以下是五大工具的详细介绍：
| 工具名称 | 中文名称 | 主要用途 | 目的 |
|---|---|---|---|
| APQP | 先期产品质量策划 | 系统化规划，一种结构化的方法，用于定义和确定确保产品满足顾客要求所需的所有步骤。 | 在产品开发早期就识别潜在问题，制定预防措施，确保顺利量产。 |
| FMEA | 失效模式与影响分析 | 风险预防，一种系统化的、前瞻性的团队分析工具，用于识别潜在的失效模式、评估其风险，并采取预防措施。 | 预防设计、制造或过程中的问题发生，而不是在问题发生后去解决。 |
| SPC | 统计过程控制 | 过程监控与控制，使用控制图等统计方法来监控和控制生产过程，使其保持在稳定状态。 | 区分过程中的正常波动和异常波动，保证过程能力，防止不合格品产生。 |
| MSA | 测量系统分析 | 保证数据可信度，评估测量系统（包括仪器、人员、方法等）的变异性，确保测量数据的准确性和可靠性。 | 如果测量系统本身有问题，那么基于错误数据的任何分析都是无效的。 |
| PPAP | 生产件批准程序 | 验证生产准备度，一种文件化的证明程序，用于证明供应商的生产过程有能力稳定地生产满足顾客要求的产品。 | 在正式量产前，对生产流程、设备、材料等进行全面验证，确保批量生产的产品质量与试生产一致。 |
五大工具是预防性和系统性的，它们贯穿于产品从概念到量产的全生命周期，强调在问题发生前就进行识别、分析和预防，是现代制造业，尤其是汽车行业的核心质量管理方法。
两者之间的关系与区别
七大手法是基础，五大工具是进阶和系统化应用。
| 特性 | 质量管理七大手法 | 质量管理五大工具 |
|---|---|---|
| 核心思想 | 分析和解决（已发生的问题） | 预防和规划（防止问题发生） |
| 应用阶段 | 主要用于生产过程中的问题分析和改进 | 贯穿于产品开发、过程设计、生产制造的全过程 |
| 侧重点 | 数据收集、原因分析、现状把握 | 系统规划、风险评估、过程验证 |
| 复杂程度 | 相对简单，易于学习和使用 | 相对复杂，需要跨部门团队协作和系统思维 |
| 行业应用 | 适用于所有行业的质量管理 | 尤其在汽车、航空等高可靠性要求的行业中强制要求 |
如何结合使用？
一个典型的产品开发和生产流程可以清晰地展示两者的结合：
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APQP (先期产品质量策划)：
- 在项目启动阶段,团队使用因果图和头脑风暴来识别潜在的风险和问题。
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FMEA (失效模式与影响分析)：
- 在设计和过程设计阶段,团队深入分析潜在的失效模式，分析中可能会用到帕累托图来确定哪些失效模式的风险最高，优先处理。
- 为预防这些失效,需要制定控制计划。
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MSA (测量系统分析)：
- 在生产前,确保用于监控过程和检验产品的测量系统是可靠的，如果要用控制图来监控过程，首先必须通过MSA验证测量系统。
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试生产与PPAP (生产件批准程序)：
- 在试生产阶段,收集数据并使用控制图来监控过程是否稳定。
- 使用直方图来评估过程能力，确保过程能满足公差要求。
- 使用检查表和散点图来收集和分析数据，以验证产品和过程。
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量产阶段：
- 在正式量产中,持续使用控制图进行过程监控。
- 当出现问题时,立即启动问题解决流程，综合运用帕累托图、因果图、检查表等七大手法来分析根本原因并采取纠正措施。
一句话总结：
- 七大手法是质量管理的“显微镜”和“听诊器”，用来发现和分析问题。
- 五大工具是质量管理的“导航图”和“防火墙”，用来规划和预防问题。
