以下为您提供一份专业、全面且可操作性强的TPM培训效果评估范本，您可以根据自己公司的具体情况进行调整和使用。
TPM（全面生产维护）培训效果评估报告（范本）
报告目的： 本报告旨在系统性地评估 [填写培训名称，如：第一期TPM自主维护推进] 培训的实际效果，衡量其对员工知识、技能、行为及公司运营绩效的影响，总结成功经验，识别待改进之处，并为后续TPM活动的深化提供决策依据。
第一部分：培训基本信息
| 项目 | |
|---|---|
| 培训名称 | TPM自主维护核心技能培训 |
| 培训对象 | [填写部门，如：生产一部、设备部] 班组长、操作工、技术员等 |
| 培训日期 | YYYY年MM月DD日 - YYYY年MM月DD日 |
| 培训地点 | 公司培训室 / 现场实操区 |
| 培训讲师 | 内部TPM推进专家 / 外部咨询顾问 |
| 培训形式 | 理论授课 + 案例分析 + 小组讨论 + 现场实操 |
| TPM理念、8大支柱简介、自主维护7步骤（尤其1-3步）、初期清扫、设备润滑、紧固、点检标准制定 |
第二部分：效果评估维度与方法
我们采用柯克帕特里克四级评估模型，从四个层次对培训效果进行全面评估。
| 评估层次 | 评估目标 | 评估方法/工具 | 责任人/部门 |
|---|---|---|---|
| 第一级：反应层 | 学员对培训的满意度如何？ | 培训满意度问卷调查、现场访谈、观察法 | 培训部、TPM推进办 |
| 第二级：学习层 | 学员是否掌握了知识和技能？ | 知识测试（理论/实操）、技能演示、案例分析报告 | TPM推进办、讲师 |
| 第三级：行为层 | 学员是否将所学应用到工作中？ | 现场观察、工作抽样、绩效数据对比、主管访谈 | 生产部、设备部、车间主管 |
| 第四级：结果层 | 培训是否带来了业务成果？ | OEE（设备综合效率）、MTBF（平均故障间隔时间）、MTTR（平均修复时间）、质量合格率、维修成本等 | 设备部、生产部、财务部 |
第三部分：各层级效果评估详情
第一级：反应层评估 - 学员满意度
工具： 培训结束满意度问卷
| 评估项目 | 评分 (1-5分，5分为最高) | 评价/建议 |
|---|---|---|
| 的实用性 | 5 | 内容与现场工作结合紧密，非常实用。 |
| 讲师的授课水平 | 8 | 讲师经验丰富，讲解生动，互动性好。 |
| 培训组织与安排 | 2 | 时间安排合理，实操场地准备充分。 |
| 培训材料的清晰度 | 6 | PPT和手册图文并茂，易于理解。 |
| 您对本次培训的整体满意度 | 6 | 整体非常满意，希望多组织此类培训。 |
| 您认为本次培训最需要改进的地方是？ | 建议增加更多关于“设备精密点检”的案例。 |
学员对本次培训的整体满意度高达4.6分，普遍认为培训内容实用、讲师专业，建议在后续培训中增加更深入的专题内容。
第二级：学习层评估 - 知识与技能掌握
工具： 理论考试 + 实操考核
理论知识测试结果：
- 平均分： 88分（满分100分）
- 及格率（≥80分）： 92%
- 优秀率（≥90分）： 65%
- 知识点掌握薄弱项： TPM八大支柱的逻辑关系、MTBF/MTTR的计算方法。
实操技能考核结果（以“初期清扫”为例）：
- 考核标准： 清扫范围、方法、发现微缺陷的数量、清扫后的目视化效果。
- 平均得分： 90分（满分100分）
- 典型表现： 大部分员工能按照标准完成清扫，并能发现3-5个以往被忽略的微缺陷（如：螺丝松动、油污渗漏等）。
学员对TPM核心理论和实操技能掌握情况良好，达到了预期的培训目标，理论部分需加强对TPM整体框架的理解。
第三级：行为层评估 - 工作行为改变
工具： 培训后1-3个月现场观察、主管访谈、工作抽样
观察重点： 员工是否遵循“自主维护”的原则，从“要我维护”转变为“我要维护”。
| 观察项目 | 培训前 | 培训后（1-3个月） | 变化分析 |
|---|---|---|---|
| 自主清扫 | 按班次、按区域被动清扫，有死角。 | 主动进行“源点清扫”，设备内外部均保持洁净，并能自主进行微缺陷复原。 | 显著提升，员工开始理解“清扫即点检”。 |
| 设备润滑 | 依赖润滑工，加油量、周期凭经验。 | 能根据润滑标准书，在指定位置、用指定油品、按周期加油，并做好记录。 | 明显改善，标准化作业行为初步养成。 |
| 点检执行 | 点检流于形式，填写记录应付检查。 | 能根据点检表认真执行，并能发现异常（如：异响、温度高、振动大），并及时上报。 | 行为转变，点检的有效性提高。 |
| 微缺陷报告 | 很少报告，认为“小问题不影响生产”。 | 培养了发现和报告微缺陷的习惯，本期培训后共报告微缺陷XX项，已复原XX项。 | 意识建立，为预防故障打下基础。 |
主管访谈摘要：
“车间里以前‘跑冒滴漏’是常态，现在员工看到油渍会主动去擦干净，听到异响会马上停下来检查，这种主人翁意识是最大的变化。”
学员的工作行为发生了积极且显著的改变，TPM的理念正逐步融入日常工作中。
第四级：结果层评估 - 业务绩效影响
工具： 培训前/后关键绩效指标对比（数据周期：培训前3个月 vs 培训后3个月）
| 关键绩效指标 | 培训前平均值 | 培训后平均值 | 变化率 | 分析说明 |
|---|---|---|---|---|
| 设备综合效率 | 68% | 75% | ↑ 10.3% | 停机时间减少（因自主维护导致的故障停机下降），速度损失和质量损失均有改善。 |
| 平均故障间隔时间 | 45小时 | 62小时 | ↑ 37.8% | 由于微缺陷的早期发现和复原，设备突发故障次数显著减少。 |
| 平均修复时间 | 5小时 | 2小时 | ↓ 28.9% | 操作工能快速处理简单故障，维修人员可以更专注于复杂问题，响应速度加快。 |
| 产品一次合格率 | 2% | 8% | ↑ 1.6% | 设备精度和稳定性的提升，直接减少了因设备问题导致的质量波动。 |
| 单位产品维修成本 | ¥XX | ¥YY | ↓ Z% | （需财务部数据）预防性维护的加强，减少了事后维修的高昂费用。 |
本次TPM培训取得了显著的量化成果，直接推动了设备效率、质量和成本等核心业务指标的改善，投资回报率可观。
第四部分：综合结论与建议
综合结论
本次TPM培训取得了圆满成功，通过四级评估可以看出，培训不仅获得了学员的高度认可（反应层），有效传递了知识与技能（学习层），更重要的是成功推动了员工行为的根本性转变（行为层），并最终为公司带来了实实在在的运营效益提升（结果层），这表明TPM的理念和方法在公司内部是可行的，并已开始落地生根。
主要亮点
- 理论与实践结合紧密： 实操环节让学员快速将理论转化为技能。
- 高层支持与现场主管参与： 为培训后的行为转化提供了强有力的组织保障。
- 激励机制初步建立： 对优秀微缺陷报告和自主维护表现的个人/班组进行表彰，激发了员工积极性。
存在问题与改进建议
| 存在问题 | 改进建议 |
|---|---|
| 理论深度不足： 部分学员对TPM整体框架理解不深。 | 分层培训： 对管理层进行TPM战略与支柱的培训；对操作工聚焦于自主维护技能。 2. 建立知识库： 制作线上微课、案例库，供员工随时学习。 |
| 行为持续性挑战： 部分员工热情随时间推移可能下降。 | 建立标准化体系： 将自主维护固化为SOP，并纳入日常管理和绩效考核。 2. 常态化审核与激励： 定期开展TPM审核，并与绩效奖金挂钩，形成长效机制。 |
| 跨部门协作有待加强： 自主维护与专业维修的界限和协作模式需进一步明确。 | 组织跨部门研讨会： 明确操作工与维修工的职责分工，建立“自主保全 + 专业保全”的协作流程。 2. 启动下一个支柱： 在巩固自主维护成果的基础上，计划开展“计划维护”支柱的培训。 |
第五部分：后续行动计划
| 行动项 | 负责人 | 完成时限 |
|---|---|---|
| 编制并发布《自主维护标准作业指导书》 | 设备部、生产部 | YYYY年MM月DD日 |
| 建立TPM月度审核与激励机制 | TPM推进办、人力资源部 | YYYY年MM月DD日 |
| 启动TPM计划维护支柱的培训筹备 | TPM推进办 | YYYY年MM月DD日 |
| 建立线上TPM知识库（第一期） | 信息部、TPM推进办 | YYYY年MM月DD日 |
报告编制： [您的姓名/部门] 报告日期： YYYY年MM月DD日
