apqp 培训课程

APQP (先期产品质量策划) 培训课程大纲

课程名称： APQP 先期产品质量策划与实战应用

课程目标:

1. 理解核心概念： 深入理解APQP的核心理念、目的、五个阶段及其在整个产品生命周期中的重要性。
2. 掌握核心工具： 熟练掌握APQP各阶段中使用的核心工具，如FMEA、控制计划、MSA、SPC等的应用时机和方法。
3. 提升实战能力： 通过案例分析和小组讨论，学会如何策划和启动一个新项目，识别潜在风险，并制定有效的预防和控制措施。
4. 确保客户满意： 理解APQP如何帮助组织满足客户要求（如QS 9000 / IATF 16949），降低成本，提高产品质量和交付能力。

培训对象:

• 新产品开发项目经理、工程师
• 质量保证/控制工程师
• 生产、工艺、制造工程师
• 采购及供应商质量工程师
• 技术管理人员
• 希望系统学习APQP的任何相关人员

培训时长： 建议 3 天 (可根据需求压缩为2天或扩展为5天)

课程大纲

APQP 概述与基础 (约 1.5 小时)

1. 引言：为什么需要APQP？
   • 案例分享：缺乏前期策划导致的项目失败（成本超支、延迟交付、质量问题召回）
   • APQP的定义与核心理念：“第一次就做对”
   • APQP的目的：引导资源、促进沟通、早期识别问题、降低成本
2. APQP 的基本框架
   • APQP的五个阶段概述
   • APQP与其它质量管理体系的关系（如FMEA, PPAP, MSA, SPC）
   • APQP的“十步法”简介
   • 团队协作在APQP中的重要性（跨功能团队）
3. APQP 的基本原则
   • 顾客导向
   • 风险预防
   • 持续改进
   • 基于事实的决策

第一阶段：计划和确定项目 (约 2 小时)

1. 阶段目标与输入
   • 识别顾客需求和市场机会
   • 确定项目可行性和资源
2. 关键工具与输出详解
   • 顾客的声音： 如何收集和分析客户信息（市场调研、保修数据、焦点小组等）
   • 业务计划/营销策略： 对项目的影响
   • 产品/过程基准数据： 竞争对手分析
   • 产品/过程的设想： 技术可行性、新材料、新工艺
   • 可靠性目标： 设定并确认可靠性目标
   • 初始材料清单： 如何创建和维护
   • 初始过程流程图： 高层次的产品制造步骤
   • 初始特殊特性清单： 识别关键产品/过程特性
   • 产品保证计划： 概述质量目标、可靠性、耐久性等
   • 管理者支持： 获得高层承诺和资源
3. 小组练习： 针对一个简单产品，列出其初始VOC和初始特殊特性清单。

第二阶段：产品设计和开发 (约 3 小时)

1. 阶段目标与输入

   完成产品设计,并验证其可制造性

   
   （图片来源网络，侵删）
2. 关键工具与输出详解
   • 设计失效模式及后果分析：
     • DFMEA的目的、结构、评分标准（SOD）
     • 如何进行DFMEA分析（案例分析）
     • 设计验证计划和报告
   • 可制造性和可装配性设计： 设计如何影响制造
   • 设计验证： 确保设计输出满足设计输入
   • 设计评审： 正式的评审流程
   • 工程图纸和规范： 最终发布
   • 新设备、工装和设施要求： 提前规划和采购
   • 特殊产品和过程特性清单的最终确定
   • 量具/试验设备要求： 初步识别
   • 小组可行性承诺和管理者支持
3. 小组练习： 针对一个简单的零件（如塑料卡扣），进行DFMEA分析。

第三阶段：过程设计和开发 (约 4 小时)

1. 阶段目标与输入

   设计制造产品所需的制造系统、过程和控制方法

2. 关键工具与输出详解
   • 包装标准和规范： 保护产品、便于搬运
   • 过程流程图： 详细的生产步骤，识别增值和非增值活动
   • 车间平面布置图： 优化物料流动和空间利用
   • 过程失效模式及后果分析：
     • PFMEA的目的、结构与DFMEA的区别
     • 如何分析过程步骤、识别失效模式、评估风险
     • 案例分析：一个装配过程的PFMEA
   • 试生产控制计划： 针对试生产阶段的控制方法
   • 过程指导书： 作业指导书、检验指导书等
   • 测量系统分析计划： 评估测量系统的变差
   • 初始过程能力研究计划： 评估过程的稳定性和能力
   • 包装规范
   • 管理者支持
3. 小组练习： 基于一个简单的装配过程，绘制过程流程图，并进行PFMEA分析。

第四阶段：产品和过程的确认 (约 3 小时)

1. 阶段目标与输入

   通过试生产验证制造过程是否能够稳定地生产出满足要求的产品

2. 关键工具与输出详解
   • 试生产： 在正式生产前的小批量生产
   • 测量系统分析：
     • MSA的目的、基本概念（偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性）
     • Gage R&R研究（计数型和计量型）
   • 初始过程能力研究：
     • SPC基础：控制图原理（如Xbar-R, P图）
     • 过程能力指数：Cp, Cpk, Pp, Ppk的计算与解释
   • 生产件批准程序：
     • PPAP的21项要素详解
     • 提交等级（1-5级）的确定
     • PPAP的目的和流程
   • 生产确认测试： 验证产品是否满足所有工程规范
   • 包装评估： 评估包装在运输和仓储中的表现
   • 生产控制计划： 批准的、用于大规模生产的最终控制计划
   • 质量策划认定和管理者支持
3. 案例分析： 展示一份完整的PPAP提交包，并解释各项要求。

第五阶段：反馈、评定和纠正措施 (约 1.5 小时)

1. 阶段目标与输入

   减少变差,改进质量，提高客户满意度

2. 关键活动详解
   • 减少变差： 使用SPC监控过程，持续改进
   • 顾客满意： 监控客户反馈（如8D报告、投诉）
   • 交付和服务： 确保产品交付和售后服务的质量
   • 经验教训/最佳实践： 总结项目中的成功经验和失败教训，形成知识库
3. APQP的闭环： 如何将第五阶段的反馈输入到下一个新项目的APQP中。

APQP 整体与PPAP (约 2 小时)

1. APQP各阶段的逻辑关系与文件清单
   • 绘制APQP各阶段的输入、输出和工具关系图，形成全局观。
   • 提供一份详细的APQP检查清单。
2. PPAP (生产件批准程序) 深度解析
   • PPAP的目的：确定供应商是否已正确理解了顾客所有工程设计记录和规范。
   • PPAP的21项要素详解（结合案例）：
     • 设计记录
     • DFMEA
     • 过程流程图
     • PFMEA
     • 控制计划
     • 测量系统分析
     • 全尺寸测量结果
     • 材料/性能测试结果
     • 初始过程能力研究
     • 合格样品
     • 外观批准报告
     • ...等
   • PPAP提交状态：批准、临时批准、拒收。
   • 供应商与客户在PPAP中的职责。

综合案例分析与实战演练 (约 3 小时)

1. 综合案例：
   • 选取一个中等复杂度的产品（如一个简单的电子组件或机械装配）。
   • 引导学员从头到尾梳理其APQP流程,展示各阶段的输入、活动和输出。
   • 重点演示DFMEA和PFMEA的链接,以及控制计划如何从FMEA中衍生出来。
2. 小组实战演练：
   • 将学员分组,分配一个虚拟新产品项目。
   • 要求各小组在规定时间内,完成项目启动、DFMEA、过程流程图和PFMEA的关键部分。
   • 各小组进行成果展示,讲师进行点评和指导。

答疑与行动计划 (约 0.5 小时)

1. 课程核心要点回顾
2. Q&A 答疑环节
3. 制定个人/团队行动计划： 如何将所学知识应用到实际工作中。
4. 培训效果评估

培训方式建议：

• 理论讲授： 系统讲解APQP的框架、概念和工具。
• 案例分析： 使用真实的行业案例，加深理解。
• 小组讨论： 针对特定问题进行讨论，激发思考。
• 实战演练： 通过动手练习，掌握工具的使用方法。
• 视频教学： 播放相关工具（如FMEA、SPC）的讲解视频。
• 互动问答： 保持学员的参与度和专注力。

这份大纲提供了一个全面的框架,您可以根据具体的培训需求进行灵活调整，祝您的培训圆满成功！